目前，Ti及Ti合金廣泛應(yīng)用的主要障礙是其高成本，采用粉末冶金技術(shù)可以有效降低成本。為了適應(yīng)進(jìn)一步降低Ti及Ti合金的生產(chǎn)成本的要求，新的Ti粉末成形技術(shù)在不斷涌現(xiàn)。粉末冶金技術(shù)是一種由粉末直接成形生產(chǎn)零部件的工藝，是生產(chǎn)近終形零部件的高產(chǎn)量、低成本方法，這種方法基本上不需要進(jìn)一步加工或精整，可以很好地控制尺寸，且零部件的穩(wěn)定性極好，其均勻性和機(jī)械性能可以完全得到保證。

用粉末冶金法生產(chǎn)的Ti及Ti合金零件無成分偏析，組織均勻、性能穩(wěn)定。汽車用Ti是一個(gè)非常具有吸引力的市場，研發(fā)新的低成本原料生產(chǎn)方法，與先進(jìn)的粉末冶金近凈成形技術(shù)相結(jié)合，可望使Ti進(jìn)入汽車制造業(yè)。

國內(nèi)中南大學(xué)對(duì)溫壓成形工藝在粉末冶金Ti合金制備方面作了研究。實(shí)驗(yàn)以氫化脫氫法制備的純Ti粉為原料，在500MPa下壓制，之后壓坯在1280℃進(jìn)行真空燒結(jié)。研究發(fā)現(xiàn)，抗拉強(qiáng)度在粉末、模具溫度為155℃時(shí)達(dá)到最大值1051MPa，這主要是溫度的作用改善了Ti粉末的塑性，為壓制過程中的顆粒重排提供了協(xié)調(diào)變形的作用，提高了壓制密度。

他們?cè)诖嘶A(chǔ)上，以相同的壓制條件，采用硬脂酸鋅為模壁潤滑劑，對(duì)名義成分為Ti-6。8Mo-4。5Al-1。5Fe-1。5Nb混合粉末進(jìn)行了模壁潤滑溫壓工藝的研究，壓制后壓坯密度可達(dá)到理論密度的86%～90%，超過了采用冷等靜壓工藝的性能指標(biāo)。

鈦溫壓成形。該技術(shù)以粉末冶金溫壓工藝為基礎(chǔ)，并結(jié)合了金屬注射成形的優(yōu)點(diǎn)，通過加入適量的微粉和提高潤滑劑或粘結(jié)劑含量，提高了混合粉末的流動(dòng)性、填充性能和成形能力，從而可用于制造復(fù)雜幾何形狀（如側(cè)凹、螺紋孔等）的零件，具有非常廣闊的發(fā)展前景。